style="width:9.08002in;height:2.42682in" />M 本文是学习GB-T 27976-2011 水泥工业管磨装备. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了水泥工业管磨装备(以下简称管磨装备)的产品分类、型号标记与基本参数、技术要
求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于水泥工业管磨装备。
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GB/T 699—1999 优质碳素结构钢
GB/T 700—2006 碳素结构钢
GB/T 1174—1992 铸造轴承合金
GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1348—2009 球墨铸铁件
GB/T 1801—2009 产品几何技术规范(GPS) 极限与配合 公差带和配合的选择
GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2970—2004 厚钢板超声波检验方法
GB 5903—1995 工业闭式齿轮油
GB/T 9439—2010 灰铸铁件
GB/T 9443—2007 铸钢件渗透检测
GB/T 9444—2007 铸钢件磁粉检测
GB/T 10095.1—2008 圆柱齿轮 精度制
第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值
GB/T 10095.2—2008 圆柱齿轮 精度制
第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值
GB/T 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T 11352—2009 一般工程用铸造碳钢件
GB/T 13306—1991 标牌
GB/T 16911—2008 水泥生产防尘技术规程
JB/T 5000.14—2007 重型机械通用技术条件 第14部分：铸钢件无损检测
JB/T 5000.15—2007 重型机械通用技术条件 第15部分：锻钢件无损检测
JC/T 401.1—1991 建材机械用高锰钢铸件技术条件
JC/T 401.2—1991 建材机械用碳钢和低合金钢铸件技术条件
JC/T 401.3—1991 建材机械用铸钢件缺陷处理规定
JC/T 401.4—1991 建材机械用铸钢件交货技术条件
JC/T 402—2006 水泥机械涂漆防锈技术条件
JC/T 406—2006 水泥机械包装技术条件
JC/T 532—2007 建材机械钢焊接件通用技术条件
GB/T 27976—2011
3.1.1 管磨装备按用途分为原料磨、煤磨和水泥磨。
3.1.2 管磨装备按工作特性分为尾卸磨、中卸磨和风扫磨型式。
3.1.3 管磨装备按支承结构特性分为双主轴承、单滑履和双滑履磨机。
3.1.4 管磨装备按传动形式特性分为中心传动和边缘传动磨机。
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主参数(管磨装备规格直径和规格长度，以分米表示)
传动特征代号(Z 表示中心传动；B 表示边缘传动)
用途特征代号(Y 表示原料磨；M 表示煤磨；N 表示水泥磨)
管磨装备代号
图 1 型号表示方法示意图
中间卸料生料粉磨，双滑履支承，边缘传动，主参数为：规格直径φ4.6
m、规格长度10 m、烘干仓长
3.5m 的原料磨，标记为：水泥工业管磨装备GB/T 27976—2011 MYB 46100+35。
常用装备基本参数见表1。
表 1 常用装备基本参数
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GB/T 27976—2011
表1(续)
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4.1.1
产品应符合本标准的要求，并按规定程序批准的设计图样、技术文件和技术规范制造、安装和使
用。本标准和设计图样、技术文件、技术规范未规定的技术要求，应符合国家标准、建材行业或机电行业
相关标准中的相关规定。
4.1.2 管磨装备的使用条件应符合如下要求：
a) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油压应为0.1 MPa～0.3 MPa;
b) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油应采用GB 5903—1995 中的 L-CKC 220
或 L-CKC 320 重负荷工业齿轮油，特殊情况下滑履轴承润滑油应采用L-CKC 460
重负荷工业齿轮油。
4.1.3 管磨装备的规格确定，应符合以下原则：
a) 筒体内径应为200 mm 的整数倍数；
b) 粉磨仓筒体的公称长度应为500 mm 的整数倍数。
4.1.4 图样上线性尺寸的未注公差：
a) 切削加工部位应符合GB/T 1804—2000 表 1 中m 级的规定；
b) 焊接件非切削加工部位应符合GB/T 1804—2000表 1 中v 级的规定。
4.1.5 铸钢件应符合JC/T 401.1—1991～JC/T 401.4—1991 中的相关规定。
4.1.6 焊接件应符合JC/T 532—2007 中的相关规定。
4.2.1 管磨装备的基本参数应符合表1或设计图纸和相关技术文件要求。
4.2.2 管磨装备的轴承润滑油温和轴瓦温度应符合4.7.2和4.7.3有关规定。
4.2.3 管磨装备空负荷运转时自身的噪音(不包括电动机和减速机)应小于或等于85
dB(A)。
4.2.4 管磨装备运转率应大于或等于80%。
a) 传动装置和旋转部分应设置防护装置；
b) 防尘应符合GB/T 16911—2008 的有关规定。
GB/T 27976—2011
4.3.1.1 厚度大于20 mm 的钢板材料的性能不应低于
GB/T 700—2006 中 Q235B 的有关规定；厚度 小于20 mm
(含20)的钢板材料的性能不应低于GB/T 700—2006 中 Q235A 的有关规定。
4.3.1.2
端盖和传动接管为铸钢件时，材料性能不应低于 GB/T 11352—2009 中 ZG230-450
的有关 规定。
4.3.2.1 钢板焊接件的材料性能不应低于GB/T 700—2006
中 Q235B 的有关规定。
4.3.2.2
中空轴和滑环为铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T11352—2009 中 ZG230-450
的有关 规定。
4.3.3.1 轴承底座为铸钢件时，采用材料性能不应低于
GB/T 11352—2009 中 ZG230-450 的有关 规定。
4.3.3.2
轴承底座为铸铁件时，采用材料性能不应低于GB/T 9439—2010 中 HT200
的有关规定。
4.3.3.3
主轴瓦体为灰铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T11352—2009 中 ZG230-450
的有关规 定，托瓦瓦体为铸钢件时，采用材料性能不应低于GB/T 11352—2009 中
ZG310-570 的有关规定。
4.3.3.4
主轴瓦体为灰铸铁件时，采用材料性能不应低于GB/T 9439—2010 中 HT200
的有关规定。
4.3.3.5 轴承合金材料应不低于GB/T 1174— 1992
中的规定。
4.3.4.1 铸钢件材料性能不应低于GB/T 11352—2009 中
ZG310-570 的有关规定。
4.3.4.2 球墨铸铁件材料性能不应低于GB/T 1348—2009
中 QT500-7 的有关规定。
小齿轮和小齿轮轴采用材料性能不应低于 GB/T 699—1999
中45号钢的有关规定。
筒体和传动接管焊缝及铸锻件的探伤质量应符合表2的规定。
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表 2 筒体和传动接管焊缝及铸锻件的探伤质量
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GB/T 27976—2011
表 2 ( 续 )
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中空轴、滑环、主轴瓦和托瓦表面粗糙度应符合表3的规定。
表 3 中空轴、滑环、主轴瓦和托瓦表面粗糙度
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4.4.3.1 筒体加工公差应符合产品图样的规定。
4.4.3.2 筒体两端法兰的公差应符合下列规定：
a) 两端法兰定位圆的同轴度公差应符合 GB/T 1184—1996 表 B.4
中的9级规定；
b) 两端法兰定位圆的直径公差应符合GB/T 1801—2009 中 F9 级的规定；
c) 法兰端面对其定位圆轴线的端面全跳动公差应符合GB/T 1184—1996表 B.4
中 的 8 级 规 定 。
4.4.3.3 中空轴的公差应符合下列规定：
a) 轴颈直径公差应符合 GB/T 1801—2009 中 h8 级的规定；
b) 大法兰定位圆直径公差应符合 GB/T 1801—2009 中 f9 级的规定；
c) 大法兰定位圆对轴颈的同轴度公差应符合 GB/T 1184—1996 表 B.4
中的7级的规定；
d) 大法兰端面对轴颈轴线的垂直度公差应符合GB/T1184—1996 表 B.3
中的7级的规定。
GB/T 27976—2011
4.4.3.4 滑环的公差应符合下列规定：
a) 外圆面直径公差应符合 GB/T 1801—2009 中 h8 级的规定；
b) 法兰定位圆直径公差应符合 GB/T 1801—2009 中 h8 级的规定；
c) 法兰端面对外圆面轴线的垂直度公差应符合GB/T 1184—1996 表 B.3
中的7级的规定。
4.4.3.5
主轴承主轴瓦工作面直径的尺寸偏差应符合表4的规定。
表 4 主轴承主轴瓦工作面直径的尺寸偏差 单位为毫米
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4.4.3.6 齿顶圆对法兰定位圆的同轴度公差应符合GB/T
1184— 1996 表 B.4 中的7级的规定；法兰
基准端面对齿顶圆的端面全跳动公差应符合GB/T 1184—1996 表 B.4
中的7级的规定。
4.5.1 筒体和传动接管的加工工艺要求应符合下列规定：
a) 钢板厚度大于或等于30 mm 时，应沿下料周边探伤检验，应符合GB/T
2970—2004 的规定；
b) 端盖和滑环腹板的钢板不应采用环向拼接对焊的形式；
c) 钢板厚度超过30 mm 时，筒体焊后宜整体退火消除焊接应力；
d) 所有螺栓孔孔口均应倒角；
e)
人孔及卸料孔应切削加工并倒圆，倒圆半径为钢板厚度的十分之一，且不少于3
mm。
4.5.2 筒体和传动接管焊缝表面的处理应符合下列规定：
a)
筒体内部焊缝、端盖焊缝及筒体与端盖相接的环向焊缝均应磨平，磨削面高出母材表面
(0～0.5)mm;
b) 端盖与筒体相接焊缝、端盖与其补强板的角焊缝表面应磨光；
c) 滑环与筒体焊缝、滑环腹板两侧拼接焊缝两面均应磨平；
d) 滑环与滑环腹板角焊缝表面应进行车削加工。
4.5.3
主轴承主轴瓦在中心夹角60°范围内、滑履轴承托瓦在全部工作面范围内不应脱落。
4.5.4 大齿轮和小齿轮的加工工艺要求应符合下列要求：
a) 铸钢件大齿轮硬度不应低于170 HB; 球墨铸铁件大齿轮的硬度不应低于200
HB;
b) 大齿轮的加工精度不应低于 GB/T 10095.1—2008 和 GB/T 10095.2—2008
中9-8-8 级的 规定；
c) 小齿轮的硬度不应低于210 HB, 硬度应超过大齿轮30 HB 以上；
d) 小齿轮的加工精度不应低于 GB/T 10095.1—2008 和 GB/T 10095.2—2008
中9-8-8 级的 规定。
4.6.1.1
中空轴或滑环与筒体装配后，两端中空轴轴颈的相对径向圆跳动公差为0.2 mm,
两端滑环 外圆面的相对径向圆跳动公差为0.4 mm;
一端滑履、另一端中空轴的相对径向跳动公差为0.3 mm。
4.6.1.2
大齿轮对中空轴轴颈或滑环外圆的径向圆跳动公差为大齿轮齿顶圆直径的0.25/1000,端面
跳动公差为大齿轮齿顶圆直径的0.35/1000。
style="width:4.67327in;height:5.34666in" />GB/T 27976—2011
4.6.1.3
进出料的密封摩擦部位的圆柱面对中空轴轴颈或滑环外圆面的径向跳动公差为0.5
mm。
4.6.1.4 采用螺栓固定的衬板，其相邻间隙为4 mm～10
mm,镶砌衬板四周须砌紧楔牢。
4.6.1.5
相邻隔仓板、篦板之间的间隙不超过篦缝的最大宽度。
4.6.2.1
主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触应符合如下要求：
a) 配合接触的侧面间隙S 应符合表5的规定，测量部位见图2;
b)
配合接触斑点的分布如图2所示。斑点沿母线全长上等宽、均匀连续分布、间距不应大于
c)
当侧面间隙或配合接触斑点的分布不符合要求时，在规定接触带范围内刮研处理，包角应在
28°~33°范围内。
表 5 主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触的侧面间隙 单位为毫米
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说明：
2——主轴瓦；
3——主轴承球面瓦；
4——主轴瓦工作面；
5——配合刮研区；
d—— 中空轴工作直径 mm;
B— 主轴瓦工作宽度 mm;
S—— 从主轴瓦圆周方向上边缘向主轴瓦与中空轴配合的切向方向深入100 mm
时的间隙 mm。
图 2 主轴承主轴瓦与中空轴轴径的配合接触斑点分布图
4.6.2.2
滑履轴承托瓦与滑环外圆面的配合接触应符合如下要求：
a)
配合接触斑点的分布要求：斑点沿母线全长上等宽、均匀连续分布，间距不应大于5
mm;
b)
当配合接触斑点的分布不符合要求时，可在规定接触带范围内刮研处理，接触带周向长度不
超过托瓦瓦宽。
GB/T 27976—2011
4.6.2.3 主轴瓦与球面座的配合接触应符合如下要求：
a)
球面接触带的周向配合接触包角不应大于30°,轴向配合接触宽度不超过球面座宽度的三分之
一，且不应小于10 mm;
b) 配合接触斑点应均匀连续分布，间距不应大于5 mm;
c)
当配合接触斑点的分布区不符合要求时，可在规定接触带范围内刮研处理，使之最终达到
要求。
4.6.2.4
滑履轴承凸球体与凹球体的配合接触应符合如下要求：
a)
球面接触带的配合接触范围的直径不应超过球缺直径的一半，且不应小于球缺直径的1/3;
b) 配合接触斑点应均匀连续分布，间距不应大于5 mm;
c)
当配合接触斑点的分布区不符合要求时，可在规定接触带范围内刮研处理，使之最终达到
要求。
4.6.2.5
主轴承主轴瓦与中空轴、滑履轴承托瓦与滑环外圆面、主轴瓦与球面座、滑履轴承凸球体与凹
球体的配合接触经检验符合要求后，应在零件上打印匹配标志以便于安装。
4.6.2.6
主轴瓦与轴承座、托瓦与相关零部件组装后，应对冷却水通道及接头和管路做水压试验，不应
有渗漏现象。
4.6.2.7
主轴瓦和托瓦高压油管及接头组装后，应做油压试验，不应有渗漏现象。
4.6.2.8
对主轴承座等渗油零件，应做渗油试验，不应有渗漏现象。
4.6.3.1
边缘传动磨机的齿轮副齿侧间隙无特殊规定时，基准齿形的齿轮副侧间隙应符合表6的
规定。
表 6 齿轮副侧间隙 单位为毫米
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4.6.3.2
电动机轴对减速器高速轴、减速器低速轴对传动轴的相对偏移量，不应超过所用联轴器允许
补偿量的一半。
4.6.3.3
中心传动磨机主减速器的低速轴与磨机传动接管法兰轴线的同轴度，在没有特殊规定时按不
大于φ0.4 mm 执行。
4.7.1 试 运 转 加 负 荷 的 步 骤 和 要 求 按 表 7 的 规 定 进 行 。
表 7 试运转加负荷的步骤和要求
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GB/T 27976—2011
4.7.2 主轴承的温度应符合下列规定：
a) 润滑油回油温度不应超过60℃;
b) 轴瓦温度不应超过65℃。
4.7.3 滑履轴承的温度应符合下列规定：
a) 润滑油回油温度不应超过60℃;
b) 轴瓦温度不应超过80℃。
产品的涂漆防锈应符合JC/T 402—2006 中的相关规定。
筒体出厂时应在适当位置应设置支撑装置，防止变形。
分解运输的大齿轮，应采取加固措施，以保持其正确状态，防止变形。
5.1.1 管磨装备的使用环境检查：
a)
管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油压检测，按管磨装备润滑系统的压力表的数值进行核对；
b) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油牌号检测，根据 GB 5903—1995
的相关规定进行。管磨 装备图样上线性尺寸的未注公差的检测，应按照 GB/T
1804—2000表1相关规定进行。
5.1.2 铸钢件质量检测应按照JC/T 401. 1— 1991～JC/T 401.4— 1991
中的相关规定进行。
5.1.3 焊接件的质量检测应按照JC/T 532—2007 中的相关规定进行。
整机要求的检验方法应按照4.2要求及方法进行。
主要零部件的材料应符合4.3的规定，原材料或毛坯件进厂时应按相关标准进行检验。
5.4 主要零部件加工质量要求的检验方法
5.4.1 探伤质量按以下方法检验：
a) 焊缝应按GB/T 11345—1989 中Ⅱ ·B 级的规定检查；焊缝表面质量应按JC/T
532—2007 中 I 级的规定检查；
b) 铸钢件超声波探伤应按JB/T 5000.14—2007 中Ⅱ、Ⅲ、V 级的规定检查；
c) 铸钢件的表面探伤质量应按 GB/T 9443—2007、GB/T 9444—2007
中Ⅱ级的规定检查；
d) 锻钢件超声波探伤应按 JB/T 5000.15—2007中Ⅲ级的规定检查；
e) 轴承合金与瓦体结合应按GB/T 1174—1992 中 D 级的规定检查。
5.4.2 表面粗糙度应采用粗糙度测量仪或粗糙度比较样块进行检查。
5.4.3
加工公差按各企业规定的常规检查方法进行检查。其中，筒体圆周长度的偏差应在筒体段节环
焊缝的两侧100 mm 处检测。
GB/T 27976—2011
5.5.1 筒体和传动接管的加工工艺要求的试验方法：
a) 钢板厚度大于等于30 mm 时，沿下料周边50 mm, 按 GB/T 2970—2004
中给出的方法进行超
声波检验；
b) 端盖与腹板的焊接形式，应采取目视检查并检查工艺文件；
c) 筒体焊后整体退火要求，应检查工艺文件并核对热处理曲线；
d) 对于4.5. 1中的d)项 、e)项要求，应采取目视检查。
5.5.2 筒体和传动接管焊缝表面的处理的试验方法：
a) 筒体组件焊缝外观质量应采用专用靠尺检查；
b) 对于4.5.2中的b)项、c)项要求，应采取目视检查；
c)
滑环与滑环腹板角焊缝表面要求，应采用粗糙度检测仪或粗糙度比较样块检查。
5.5.3
主轴承主轴瓦、滑履轴承托瓦与轴承合金贴合度要求，应按4.4.1要求采用超声波探伤检查。
5.5.4 大齿轮和小齿轮的加工工艺要求按照下列规定数值检查：
a) 大齿轮硬度的检测部位为齿顶，检验齿数不少于8个、间距夹角不超过45°;
b) 小齿轮硬度的检测部位为齿顶，检验齿数不少于4个、间距夹角不超过90°;
c) 大、小齿轮加工精度按GB/T 10095.1—2008 和 GB/T 10095.2—2008 检测。
5.6.1.1
两中空轴或滑环径向跳动偏差的检测，按图3a)、图 3c)、图 3d)
所示的方式架设百分表，转动
筒体按八等分分别检测4个百分表的数值，计算出相对径向跳动偏差。在具备条件的情况下，也可采用
激光测量。
style="width:3.80668in;height:1.07338in" />
a)
style="width:3.77993in;height:1.53222in" />
d)
style="width:9.86008in;height:3.2868in" />
c) f)
图 3 装配检测图
5.6.1.2 大齿轮径向跳动的检测采用图3b所示的方式架设百分表，转动筒体按八等分分别检
测7个百分表的数值，计算出相对径向、端面跳动偏差。
5.6.1.3 密封部位径向跳动的检测采用图3f所示的方式架设百分表，转动筒体按八等分分别检测
5个百分表的读值，计算出相对径向跳动、端面跳动偏差。
5.6.1.4
螺栓固定的两相邻衬板间的间隙检查，应采用钢板直尺检查。
5.6.1.5
相邻隔仓板、篦板之间的间隙检查，应采用钢板直尺检查。
GB/T 27976—2011
5.6.1.6 筒体和滑环焊缝检验：
a)
每一条焊缝都应进行超声波探伤检验。检验长度应不小于该条焊缝长度的百分之五十。纵环
向焊缝交叉的 T 形接头焊缝应检验：检验长度纵向为500 mm, 环向两侧各为500
mm;
b) 滑环焊缝应全部检验；
c)
焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再不合格则应百分之百检验。
5.6.2.1
主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触要求，检查相关要素：
a) 配合接触的侧面间隙S 应按照图2所示的测量部位和表5的要求检查；
b) 配合接触斑点应按照图2和4.6.2. 1的 b)、c)项要求进行检查。
5.6.2.2
滑履轴承托瓦与滑环外圆面的配合接触精度、主轴瓦与球面座的配合接触精度、滑履轴承凸
球体与凹球体的配合接触精度，应采用目视和塞尺、卷尺(或直尺)等尺寸测量相结合的方式进行检查。
5.6.2.3
对于经检验符合要求的零件，应用目视检查相关钢印标记是否一致。
5.6.2.4
主轴瓦与轴承座、托瓦与相关零部件组装后，应对冷却水通道及接头和管路做水压试验，试验
压力不低于0.6 MPa, 持续时间不少于20 min。
5.6.2.5
主轴瓦和托瓦高压油管及接头组装后，做油压试验，试验压力不低于32 MPa,
持续时间不少 于10 min。
5.6.2.6
主轴承座等渗油零件，应采用煤油渗透试验，渗油持续时间不少于30 min。
5.6.3.1
边缘传动磨机的齿轮副齿的侧间隙，按表6中的数值，采用压铅丝的方式进行边缘传动磨机
的齿轮副齿侧间隙检查。
5.6.3.2
电动机轴对减速器高速轴、减速器低速轴对传动轴的同轴度，采用百分表测量轴头径向、端面
跳动的方式进行检查。
5.6.3.3
中心传动磨机主减速器的低速轴与磨机传动接管法兰轴线的同轴度，采用百分表测量轴头径
向、端面跳动的方式进行检查。
5.7.1 试运转加负荷的步骤和要求，应按表7的规定进行。
5.7.2 主轴承的温度应采用现场测量或采集测温仪表上数据的方式检查。
5.7.3 滑履轴承温度应采用现场测量或采集测温仪表上数据的方式检查。
涂漆防锈要求应按照JC/T 402—2006 中的相关规定检查。
检验分为型式检验和出厂检验两类。
6.2.1
产品零部件应经制造厂检验部门逐件检验，外购件、外协件应符合有关标准的规定，并具有合格
证和相关的检验结果。
GB/T 27976—2011
6.2.2
出厂检验应按4.1～4.3、4.4.1、4.5、7.1～7.2的规定进行检验，检验合格后应签发产品合格
证书。
6.2.3 出厂检验质量分类按表8规定。
表 8 出厂检验质量分类表
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4.5.1 a) | |
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4.5.1 d) | |
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4.5.1 e) | |
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4.5.2 c) | |
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6.3.1 有下列情况时应进行型式检验：
a) 新产品试制或首台产品；
b) 结构设计采用材料和制造工艺有较大改变，并且可能影响产品性能时；
c) 长期停产后，重新恢复生产时；
d) 出厂检验结果与前一次型式检验有明显差异时。
6.3.2 型式检验项目应按本标准规定的全部项目进行检验。
6.4.1
出厂检验达不到表8关键项和主要项中任何一项要求或达不到表8一般项中二项要求时，产品
判定为不合格品。不合格产品应返回制造部门进行返修处理直至合格，经检验部门复检合格后，方可
出厂。
GB/T 27976—2011
6.4.2
型式检验应在入库产品中抽取一台进行检验，若有不合格，允许调整一次，否则应加倍抽样进行
复查。如复查合格，则判该批产品为合格。如仍为不合格时，则判该批产品为不合格品，并应立即停产，
检查产品制造加工、装配的全过程。
7.1 标志采用标牌，标牌应固定在产品的醒目部位，其规格型式应符合 GB/T
13306—1991 中的相关
规定。标牌应包括以下内容：
a) 制造厂名称；
b) 产品名称和型号；
c) 产品主要技术参数；
d) 产品出厂编号和制造日期；
e) 产品标准号和商标。
7.2 包装应符合JC/T 406—2006 中的相关规定，并应适应运输的要求。
7.3 包装箱外和裸装件应有文字标记和符号，应包括以下内容：
a) 收货单位及地址；
b) 主要产品名称、型号和规格；
c) 出厂编号和箱号；
d) 外形尺寸、毛重和净重；
e) 制造厂名称。
a) 产品使用说明书；
b) 产品合格证；
c) 装箱单；
d) 产品安装图。
7.5
在安装使用前，制造厂和用户应将零、部件妥善保管，防止锈蚀、损伤、变形及丢失。
7.6 筒体、大齿圈等重要零件，应单独水平存放，其上不允许放置任何重物。
7.7
贮存产品的场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施。产品的摆放应预防挤压变形和本
身重力变形。贮存期长的产品应定期检查维护。
更多内容 可以 GB-T 27976-2011 水泥工业管磨装备. 进一步学习